厦门网讯 据福建日报报道（记者 郑璜 通讯员 胡松坤）近期公布的福耀玻璃工业集团股份有限公司财务报告显示，营业收入约332亿元，利润总额67亿元，实现双增长。
矢志“为中国人做一片属于自己的汽车玻璃”，福耀在玻璃这一传统制造领域中闯出新路，成为发展新质生产力、以创新推动高质量发展的践行者。
1984年6月，福耀玻璃创始人、董事长曹德旺出差期间购买了一根拐杖，准备登车时，司机提醒他，别碰坏了车窗玻璃，很贵的。
不服气的曹德旺随后走访了汽修店，发现的确如此。当时，中国汽车玻璃一片售价高达数千元，几乎全部依赖进口。
曹德旺发现了其中的商机，从生产水表玻璃转而生产汽车玻璃，并于1987年创立福耀集团，从此专注于这“一块玻璃”。
轻量化的超薄玻璃、可以加热隔热的镀膜玻璃、能够更大面积显示多种行车信息的AR-HUD玻璃、带网联天线G玻璃、超大视野智能全景天幕玻璃……位于福清的福耀玻璃展厅里，“一块玻璃”因为注入智能科技，不断突破人们的想象，成为福耀新质生产力的最直观体现。
新质生产力的本质是创新驱动的生产力。“专注主业，着力提升科技创新对经济增长的贡献率，是企业发展最正确的决定。”福耀集团总裁叶舒表示。
当下，新一代技术驱动汽车朝着电动化、网联化、智能化和共享化的“新四化”发展。而车窗玻璃因其透明、大面积、无信号屏蔽等特性，可作为显示交互、数据传输的重要载体，正在不断被重新定义。
比如具备L3自动驾驶级别（即在特定条件下，车辆能够独立完成大部分驾驶操作）的智能汽车，至少需要安装20根天线。
传统车载天线和互联系统通常采用外挂式的“鲨鱼鳍”或“杆状”布局，将20根天线“塞”进天线杆的狭小空间中，显然会影响5G天线性能；把天线完全安置在车内，又会受到金属车体或者玻璃隔热、调光、加热等功能的影响。
玻璃天线的设想浮出水面——利用玻璃这种非金属材质对信号不阻隔的特性，直接在玻璃内进行天线排布。
为此，福耀组建了专门的攻坚团队，历经数年，以“隐藏式”“透明式”的设计，实现天线和玻璃的一体化设计。
亚洲最大的汽车玻璃天线D暗室里，一排排蓝色的棱锥状吸波材料整齐分布于各个墙面。“这里提供了一个可以完全屏蔽环境中电磁波干扰的场所，为了使汽车天线设计和测试更加精确、高效，当时我们在这里做了无数次实验。”福耀集团玻璃工程研究院工作人员介绍。
最终研发出的5G天线Mbps的网速，相当于1秒钟就能下载一个100MB的视频，并更好支撑短程通信、射频识别、V2X（车联网）通信、全球定位导航等众多功能。
一支超过4500人的研发团队，每年营收的4%以上用于创新研发投入，跨界研创平台促进创新链产业链有效融合……如今的福耀，拥有覆盖汽车玻璃全产业链的自主创新能力，先后主持或参与编制国内外标准53项，成功解决行业13项“卡脖子”技术难题，核心技术100%自主可控，2023年高附加值产品销售占比较上年同期上升近10%。
从打破国外技术壁垒到领跑未来创新，在福耀，科创“关键变量”，正转化为新质生产力“有效增量”。
全球制造业转型升级大趋势下，如何以数字化、智能化引领生产力跃升？如何在成本、质量、交付时间与产品智能化之间取得合理平衡，保持企业持续的盈利能力和全球竞争力？这些问题同样曾困扰福耀。
2014年，福耀确定了“技术领先、智能生产”两手抓战略，旋即量身定制“提升高附加值功能化汽车玻璃制造的智能工厂”的建设模式。
福清绿色智慧工厂生产线上，玻璃片如同流水般顺着轨道轻盈滑出，两侧的智能机械臂精准而迅速地从线上抓取玻璃，再整齐地叠放在一旁。偌大车间里，但见机器运转。
“这条大规格天窗产线小时运转，玻璃从原片到成品所需要的搬运、排片，再到物流装箱，全部由工业机器人完成。原有的体力工人，转型成了操作自动化设备的技术工人。”福耀集团分管汽车玻璃生产的副总裁吴礼德介绍，高度自动化的“灯塔工厂”，使得产线秒就能生产一套天窗。
设置在全线个监测定位系统，可通过AI深度学习玻璃的裂纹、气泡等缺陷特征，替代人工完成外观、型面、透明度、商标等质检工作，实现对每一片玻璃的高质量把关。
现在，吴礼德只需坐在办公室，就可以通过工业互联网平台纵览全局生产数据。从事玻璃制造业多年，他亲眼见证了生产线上体力活越来越少的过程，他也感慨，这是大势所趋。
目前，福耀已拥有2229台工业机器人，平均每万名员工拥有743台，这一密度几乎是国内平均水平的两倍，处于全球第二高水平。
智能制造不仅是一个工厂的星星之火，只有当企业神经中枢覆盖全球工厂、触达产业链上下游，才能对生产经营如臂使指。
叶舒介绍，福耀全球50个工厂已有50%以上自制数控机床采用互联传感器等技术接入信息处理中心，以MES（制造执行系统）为核心，通过信息传递优化管理生产过程。从订单计划至产品交付，实现数据实时分析对比，为成本控制、质量保证等决策提供科学依据。
不仅如此，“部门墙”也被打通，并将协同延伸到产业链的上下游：在需求端，与全球客户在三大洲十大设计中心、两大研发中心同步研发设计；在供应端，生产所需物料需求会自动推送给供应商，从而提高产业链上下游协同效率，降低总体成本。
全流程生命周期的复杂数据在线处理能力，助力福耀生产效率提升了30.5%，产品不良率降低30%以上，能源利用率提升12%，新产品设计周期较同行业缩短25%。
“我们可以在同一条产线生产数十种不同汽车玻璃，普通复杂度的玻璃品类切换通常只需1小时，一个车间一年可以生产上万种不同的汽车玻璃。”吴礼德说，这种灵活度，是传统工厂难以完成的“大象转身”操作，让“多品种、小批量”的高度柔性生产成为现实。
3月初，福清零碳智能工厂开工。该项目是福耀玻璃加快发展新质生产力的新载体，投产后有望成为全球最大的汽车玻璃出口基地。
4月8日，在安徽投资57.5亿元建设的新项目开工，定位为从原材料到汽车玻璃的全产业链生产基地。
汽车玻璃产业链的复杂在于其长度，从硅砂变为玻璃的漫漫长路，决定了要向下扎根、向上生长，打造全产业链一体化模式。
围绕“一块玻璃”上下游全面布局，福耀既打通上游原材料供应、浮法原片生产、工装模检具与生产设备工艺研发制造，又打通下游车企同步设计开发、汽车玻璃生产、汽车铝饰件、包边和玻璃总成，形成系统化的供应方案交付能力。5个高品质砂矿基地、6个浮法玻璃生产基地、17个汽车玻璃生产基地和7个铝饰件生产基地，共同构成一个关系紧密的产业集群，并持续生长。
1991年首次将产品销往北美地区，并于1995年在美国设立销售中心，2006年在美、德等地设置服务网点，参与国际汽车品牌新车的同步设计。这三步，完成了福耀在产品、市场和服务上的“走出去”。2010年以后，随着国家“走出去”战略的实施，福耀开始通过在海外布局生产基地，打造一个集制造、服务、研发、销售为一体的“全球化”品牌。
纵向上打通全产业链、横向上布局全球化，福耀已在全国18个省区市以及美国、俄罗斯、德国、日本、韩国等全球12个国家建立产销研基地，成为中国制造走向世界舞台的一面旗帜。
2022年，福耀定下“双碳战略目标”：2030年实现每万元产值碳排放量比2019年下降50%，2040年实现集团碳中和，2050年实现供应链碳中和。如今，低碳理念已贯穿福耀设计、研发、制造等全流程。
绿色设计——先进的数字仿真、稳健设计等技术，帮助研究员将三维设计成果进行仿真并转化为可供生产、验证的技术要求，从而快速确定最优参数，减少实物试验次数，产品设计周期较同行业缩短25%。
绿色制造——工业中水回用处理系统、脱硫脱硝一体化等技术普遍运用，有效减少污染物排放；持续优化工艺，提升生产效率和成品率，助力福耀上榜工信部公布的2022年重点用能行业“能效领跑者”标杆企业。
绿色能源——生产过程中的余热综合利用，可再生能源项目建设，利用厂区屋面安装分布式光伏发电系统。仅在2023年，福耀就因地制宜开发光热发电，生产了17000万千瓦时“绿电”，相当于7万户家庭一年用电量。
去年，福耀集团入选世界可持续发展标准组织WSSO评定的“中国上市企业（A股）低碳可持续发展百强榜”。
在传统制造企业中，福耀玻璃是少数拥有“流量体质”的。但流量之下，实力毋庸置疑，定力令人敬佩，这是福耀“出圈”的关键。
正是因为心无旁骛，福耀才能在处处是的市场环境下，坚持不赚“快钱”，数十年来始终专注于制造业，从寂寂无名的乡镇小厂逆袭成为汽车玻璃行业第一的世界工厂。
在福耀采访，印象最深的，一是“一块玻璃”所蕴含的丰富“黑科技”，颠覆了传统认知；第二就是各种不同用途的实验室。“一块玻璃”要经过抗震、耐冲击、耐温、光学、涂层附着力等各种常规测试。如果叠加各种新功能，就需要完成更多的试制、验证环节。每次创新的背后，都有无数次的尝试，更有严格的测试。
“使命创造未来”，福耀已将矢志创新融入基因，成为企业与员工的共同使命，让“一块玻璃”身怀绝技。福耀以实际行动证明了，新质生产力更强调质态，而不是业态。
